山西太钢不锈钢股份有限公司清洁生产环境友好企业基本情况(复审)

山西太钢不锈000825)钢股份有限公司(以下简称太钢)始建于1934年,主厂区位于山西省太原市尖草坪区,总占地面积8.51平方公里。太钢拥有完整的钢铁生产工艺流程及相关配套设施,具备年产钢1294万t的生产能力。经过多年发展,太钢已成为全球不锈钢行业的领军企业。

太钢拥有800多项以不锈钢为主的核心技术,多项不锈钢技术开发与创新成果获国家科技进步奖,其主要产品有不锈钢、冷轧硅钢、碳钢热轧卷板、火车轮轴钢、合金模具钢、军工钢等。“太钢牌”不锈钢材获“中国名牌产品”和“中国不锈钢最具影响力第一品牌”称号。

多年来,太钢深入践行新发展理念,坚持做强主业、多元发展、延伸发展、绿色发展、和谐发展。特别是党的十八大以来,太钢将环境保护放在更加突出的优先位置,加大环保投入和绿色技术的研发与应用,大力推进绿色制造、绿色产品、绿色产业,不断提升绿色发展水平,主要节能环保指标居行业领先水平,高效节能型绿色产品占到钢材总量的60%以上。2011年,太钢被中国钢铁工业协会授予“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”荣誉称号。

从本世纪初开始,太钢便抓住结构调整机遇,大力开展淘汰落后,高起点实施技术改造和项目建设,建成当今世界工艺技术最先进的生产线,实现了工艺技术装备的集成创新和升级换代,主要装备有7.63m大型焦炉、450m2烧结机、4350m3高炉、180吨不锈钢精炼炉、2250mm热连轧机组、最先进的不锈钢冷连轧机组、硅钢冷连轧机组等,实现了装备智能化、集约化、高效化,保证企业全流程清洁生产,实现了全流程工艺技术升级和主体装备的大型、高效、节能和环保,彻底改变了太原市城北工业区高消耗、重污染的面貌。

太钢以自强应对竞争、以创新引领发展,不断增强在不锈钢业界的市场主导权和竞争力,巩固了全球不锈钢领军地位。

太钢不锈钢产品囊括了板、管、型、线、带和超薄、超宽、超厚等极限规格,极具品种特色和品牌影响力。超纯铁素体毛面板成功用于青岛和宁夏的大型建筑;热轧铁素体不锈钢在国内首次用于换热器制造;双相不锈钢首次应用于海外化学品船;响应总理号召,开发成功笔头钢,打破了国外企业的市场垄断,提升了太钢品牌形象,提振了太钢人产业报国的自信;率先向国内多个第三代核电项目的关键设备提供系列不锈钢材料,不锈钢中板成功中标巴基斯坦核电项目;镍基锅炉管应用于国家首套700℃超超临界试验平台,实物质量达进口水平;汽车排气系统用的不锈钢冷板、双相不锈钢、罐箱行业用钢、高碳马氏体、超纯铁素体、316L,以及高牌号无取向硅钢、取向硅钢、EPS产品、纯铁、耐候钢等品种销量同比大幅增长,市场占有率进一步提高,效益贡献突出。

近年来,太钢在清洁生产环境友好工作方面见事早、行动快、投入大、效果好,构建了“1125”绿色发展模式,即树立“一个理念”(钢厂与城市是和谐发展的“共同体”理念)、确立“一个目标”(建设冶金行业节能减排和循环经济的示范工厂)、依靠“两个创新”(技术创新和管理创新)、拓展“五大功能”(产品制造、能源转换、废弃物消纳处理、绿色技术输出、绿化美化),走出一条内陆型钢厂与中心城市和谐发展的新路子。2019年,太钢高标准、大投入,治管结合,全力快速打造绿色发展升级版,实现全流程超低排放,创建成为绿色工厂示范企业,为打赢污染防治攻坚战提供了强有力的保障。

太钢于2017年9月成立环境保护委员会,纵向由各分子公司、二级单位逐级分设,横向包括生产、物流、装备、技研、宣传、教育等各个系统,统一在委员会构架下,形成了综合高效的环保议事决策体系。

太钢持续完善基础管理体系,围绕绿色发展战略,通过推行ISO14001环境管理体系和GB/T23331能源管理体系标准,建立起横向到边、纵向到底的管理网络。建立了公司级管理手册、程序文件及各类应急预案,对企业重要环境因素进行严格控制,使企业的清洁生产和绿色生态发展战略的实施走上规范化、系统化、程序化轨道,有效推进了企业清洁生产水平。

(二)技术引领、创新发展,积极推进节能减排,从高碳能源时代迈向低碳能源时代

多年来,太钢坚持战略目标不动摇,建立了完善的具有企业特色、行业特点的技术创新体系,形成了较强的持续创新能力和发展能力,企业研发投入多年来保持较高水平。积极推进节能减排,发展循环经济,较好实现了绿色转型发展,对推动行业和山西省科技进步及经济社会发展具有引领和示范作用,多项技术成果取得了卓越的应用效果。

煤调湿技术:自主研发、建设国内首家焦化煤调湿,采用STD工艺,利用干熄焦蒸汽发电后低压蒸汽作为热源,对装炉煤料进行干燥处理,在降低炼焦能耗的同时,提高焦炉生产能力,增加焦炉煤气产量,改善焦炭质量并降低污染,酚氰污水排放减少3.5%,每年节能2.71×105GJ,相当于9226t标准煤。

新型干熄焦技术:在干熄炉中红焦炭(约1000℃)与惰性气体进行热交换后,惰性气体经一次除尘后进入余热锅炉,经二次除尘后由循环风机加压进入干熄炉循环使用;余热锅炉所产蒸汽采用热―电联产方式,供一台50MW抽凝式和一台22MW抽背式汽轮发电机组发电,年发电量达3.6亿kWh。

高炉干法除尘及TRT项目:高炉配套自主知识产权的内滤式煤气反吹干法除尘及高炉煤气余压(TRT)发电技术,TRT吨铁发电量达46kWh,年发电量达3.8亿kWh,较湿法除尘TRT增加发电量30%,同时节约大量的水资源。

高炉煤气联合循环发电技术(CCPP):CCPP技术先进,热电转换效率可达45%,比常规锅炉蒸汽转换效率高出近一倍;相同的煤气量,CCPP又比常规锅炉蒸汽多发电80%。太钢CCPP装机100MW,年发电量达6.35亿kWh。

高炉均压煤气回收技术:在太钢3#、6#高炉实施均压煤气回收,年回收高炉煤气2795万m3,同时消除煤气放散对周边环境的污染。

饱和余热蒸汽发电技术:采用德国生产的饱和蒸汽发电机组,设备自动化水平高,在冷车状态下可以满负荷频繁起动,从启动到全速满负载输出所需时间低于60s,效率可以与多级蒸汽透平机相媲美。

(三)持续加大环保投入,快速打造绿色发展升级版,提升清洁环境友好企业绩效

太钢围绕全力快速打造绿色发展升级版,以全面满足超低排放要求、压减排污总量为重点,实施了一系列绿色发展升级改造项目。

全火车运煤:建设火车受煤坑390米、钢结构卸煤防雨大棚400米、3条皮带运输机及3个皮带通廊、4个转运站、2条管状带式输送皮带、改造2个转运站、2条铁路线月建成投运。

焦炉烟气超低排放改造:2018年11月,完成3座焦炉烟气超低排放改造,采用“碳酸氢钠干法脱硫除尘与SCR中低温脱硝”工艺,NaHCO3粉末在脱硫反应器中与焦炉烟气中SO2反应,副产物经袋式除尘器收集;脱硫后烟道气进入脱硝塔,与氨气在催化剂的作用下,生成N2排入大气。

焦炉煤气脱硫提标改造:2019年焦炉煤气(南区)脱硫提标改造,在现有单乙醇胺法脱硫后串联一套煤气二级干法深度脱硫单元,脱硫剂采用Fe2O3,可连续稳定将焦炉煤气H2S含量降低至20mg/m3以下,此深度脱硫系统具有工艺流程简单、适应煤气含S量变化能力强、操作便捷等优点。

酚氰污水处理系统封闭:对酚氰污水处理系统采用反吊膜(氟碳纤膜)进行封闭,收集的废气进入碱洗塔中去除H2S等酸性物质,再进入水洗塔去除NH3等碱性物质,而后进入生物处理设备,在微生物的作用下臭气被分解为小分子有机物、水和无机盐类物质。经过生物处理设备处理后的废气再经过除雾器去除水汽之后,进入活性炭吸附装置,实现稳定达标排放,2019年5月建成投运。

焦化VOCs治理工程:采用“多级洗涤吸收+活性碳吸附”集中净化工艺,在化产南北区各建设一套废气处理系统,处理废气总量4.5万m3/h,共收集152个产气点的有机废气进行治理。净化装置由油洗塔、酸洗塔、碱洗塔和吸附器构成。其中油洗塔吸附去除废气中苯、焦油、萘等挥发性有机物,酸洗塔去除废气中的氨气,碱洗塔去除废气中的硫化氢、氰化氢气体,最后通过活性碳吸附将废气中残留的挥发性有机物进一步去除后达标排放,同步将处理后废气返回焦炉燃烧,实现VOCs零排放,2019年10月建成投运。

一次料场封闭:在保留原不锈钢挡风抑尘网的基础上,采用大跨度弧形网壳结构实施了环保全封闭,封闭面积6.2万多平方米。项目已于2017年7月建成投用,在原有挡风抑尘网基础上,实现粉尘排放量再减少87%。该项目屋面板全部采用太钢自产不锈钢,为国内首创,已成为北城区一道亮丽的风景线。

二次料场封闭:投资1.3亿元,于2018年6月开始建设,2019年10月完工。本工程由北向南分三个区域对现有A、B、C料条进行阶梯型全封闭,封闭总面积约6.4万平米。项目建成后有效抑制了粉尘的飘散,遏制住了雨雪、大风天气对附近地面的污染,消除了暴雨、大风天气引起的堆料垮堆隐患。大大改善了作业区职工的生产环境。同时进一步改善太原市周边环境。

烧结烟气超低排放改造:对两台烧结机实施超低排放改造,即在现有活性炭处理装置的基础上,并联扩建50%的吸附单元和配套建设活性炭解析系统、新增SCR脱硝系统以进一步降低烧结机头大气污染物排放量,实现烧结大气污染物排放浓度满足超低排放“颗粒物≤10mg/m3,二氧化硫≤35mg/m3,氮氧化物≤50mg/m3”要求,该工艺技术属世界首创,2019年12月建成投运。

高炉煤气喷碱:新建高炉煤气管网喷碱装置,2019年12月建成投运。可脱除高炉煤气中的有害物质,提高煤气冷凝水的PH值,降低酸性离子对煤气管道和设备的腐蚀,解决了高炉煤气回收工艺中酸性气体腐蚀煤气管道及设备的问题,保证了高炉煤气管道不发生腐蚀性外泄,杜绝了因腐蚀外泄煤气而发生安全事故的隐患,提高了公司高炉煤气系统安全生产的可靠性,有利于高炉煤气系统的稳定运行。同时降低了煤气管网的维护费用。

新建高炉煤气管网喷碱装置可将现有的降温喷水量和酸水处理负荷大大降低,减少工业循环水的消耗,减少了喷淋水泵的耗电量,降低了生产成本,可以获得良好的节能效益。

南区转炉增加湿电除尘:为满足超低排放要求,2019年,南区转炉在原OG湿法除尘系统基础上,在风机前脱水器后,增加一台湿法电除尘器,变成混合湿式静电除尘系统。同年11月改造完成投入使用,除尘效果得到了大幅改善,回收煤气的含尘量可降低50%,排放浓度小于10mg/m3。

外排水提标处理系统:系统处理能力5.8万m3/d,采用厌氧-缺氧-好氧一沉池-反硝化滤池-硝化滤池-臭氧-生物活性炭滤池工艺,生化后处理采用高密度沉淀池-V型滤池-接触消毒。处理后出水满足《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)表3中的特别排放限值要求和山西省要求的地表水V类标准,2019年6月建成投产运行。

多年来,太钢始终将绿色发展作为生存的前提和发展的基础,高度重视绿色发展,将绿色发展作为自身最重要的社会责任,并积极推进绿色制造、生产绿色产品、构建绿色产业、引导绿色消费,搞好绿色发展顶层设计,以能力、智慧和责任让绿色真正成为企业发展的主色调,让自身成为生态文明建设的主力军,为生态文明建设做出了积极贡献。

回收余能余热,温暖城市。充分回收利用工业余能余热,承担着太原市城北地区30多万户、80多万居民、2150万平米的供热,成为城市重要的集中供暖热源厂,每年节约燃煤5万多吨,大幅削减城市二氧化硫、氮氧化物和烟粉尘的排放,为太原市打赢蓝天保卫战做出积极贡献。

积极承担社会责任,消纳城市污水。建设有城镇生活污水处理系统,处理能力5万m3/d,年处理回用太原市城北地区市政污水1800多万吨,减排COD5000多吨,为太原市黑臭水体治理做出贡献。

发展绿色产业集群。坚持以价值创造为核心,以科技创新推进品种结构优化升级,实施精品战略;秉持绿色理念,坚持“以人为本、依法治企、管制并重、细化责任、奖优罚劣、争创一流”的环境方针,严格按照ISO14001环境管理体系规范引导各单位提升环境管理水平,确保体系高效、稳定运行。形成了高效、节能、长寿型绿色产品集群,全力助力中国制造。

推广绿色成果应用。积极履行社会责任,加快由绿色发展高新技术的获取者、受益者向创造者、输出者转变。首创及推介的高炉余热回收利用技术为钢铁企业周边城市冬季采暖提供了更多绿色、清洁、有效的热源,为京津冀地区大气治理做出了重要贡献。

积极开展资源循环利用。积极拓展资源能源转换、社会废弃物消纳处理等功能,加快开发利用“城市矿产”的步伐,加快由企业内部的小循环向社会的大循环转变,通过高效利用城市生活污水、为城市提供热源气源、再生水回供汾河等,实现了与城市的和谐共融,成为中国钢铁企业绿色发展标杆。

全面打造绿色工厂。将绿色发展作为公司新时代高质量发展的关键一环,奋力建设更高水平的绿色钢厂。确立了推动环保水平由优秀迈向卓越的新目标,比政府要求提前一年实现全流程超低排放,各工序环保治理设施稳定投运,大气污染物排放量能够满足超低排放要求,2020年大气污染物排放量预计比2018年减排71.8%,厂区环境质量优于太原城区,初步建成了“三不一合格”(看不见污染、听不见噪音、闻不见异味,排放浓度和总量双控合格)的现代化美丽工厂。

大力推行工业旅游,增进厂群融合,实施“公众开放日”,常态化邀请周边居民及社会各界人士走进太钢,感受工业文明和绿色风采,实现了生态和社会效益的双赢格局。2019年太钢共接待公众93批,7500余人。

2021年是“十四五”规划的开局之年,太钢将持续强化“绿色发展是公司生存的前提、发展的基础”认识,不断提升精细化、智能化环保管控水平,在巩固废气超低排放的基础上,开展废水零排放,固废不出厂,全速建立智慧能源管控模式,创新先进节能新技术开发与应用,研发拓展洁净能源新领域,实现全优能效水平,打造卓越环保绿色工厂,实现更高水平的绿色转型和更高层次的与城共融。

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